Aufgabe des Extruders ist es, aus der üblicherweise granulatförmigen Rohstoffmischung einen zeitlich gleichmäßigen und stofflich homogenen Schmelzestrom herzustellen. Dieser Schmelzestrom muss unter einem so hohen Druck stehen, dass er den Strömungswiderstand des Extrusionswerkzeuges überwindet. Je nach Viskosität der Schmelze und Werkzeugbauart sind hierfür zwischen 50 und 500 bar notwendig.
Die Entwicklung von gegenläufigen Doppelschneckenextrudern ging einher mit der industriellen Produktion von Rohren aus Hart-PVC. Die ersten PVC Rohre wurden bereits in den 1930er Jahren in der öffentlichen Wasserversorgung verlegt. Von da an wurde das Konzept der kämmenden gegenläufigen Zweischneckenmaschine stetig weiterentwickelt, welches bei der Verarbeitung von pulverförmigem, thermisch empfindlichem Polyvinylchlorid anderen Systemen überlegen ist.
Kunststoffrohre haben in den letzten Jahrzehnten im Bereich der Trinkwasser- und Gasversorgung, in Abwassernetzen und Hausinstallationen sowie im Sektor der Schutzrohre zunehmend an Bedeutung gewonnen und sind hier nicht mehr wegzudenken. Sie haben enorme Vorteile in Bezug auf Gewicht, Lebensdauer, Korrosion und Verformung.
In der Technik wird üblicherweise das Wort „Profil“ nicht nur für den Querschnitt eines Gegenstandes benutzt, sondern auch für das Bauteil als solches. Im Bereich der Kunststoff-Extrusion wird alles, was nicht Rohr, Platte, Kabel oder Folie ist, als „Profil“ bezeichnet.
Kunststofffolien und Platten sind häufig Halbzeuge, die zu gebrauchsfähigen Produkten weiterverarbeitet werden müssen. Nachfolgende Schritte können z. B. das Thermoformen, Beschichten, Bedrucken, und das spanende Bearbeiten (bei Platten) sein. Die Abgrenzung zwischen Folien und Platten wird über die Dicke des Halbzeugs vorgenommen. Folien werden in der Regel gewickelt und Platten gestapelt.
Gießfolien werden unter anderem als Büro-, Hygiene-, Stretch-, Oberflächenschutz-, Kaschier-, Barriere- oder Verpackungsfolien eingesetzt. Sie weisen eine Dicke von bis zu 400 μm sowie gute Werte hinsichtlich Glanz, Transparenz, Steifigkeit, Dickentoleranz und Maschinengängigkeit bei der Weiterverarbeitung auf. Das Verfahren bietet eine hohe Flexibilität bei der Rohstoffauswahl, hohen Durchsatz und eine entsprechende Wirtschaftlichkeit.
Bei der Blasfolienextrusion handelt es sich um ein Verfahren zur Herstellung von Kunststofffolien aus einem oder einer Kombination verschiedener Polymerrohstoffe. Zunächst wird das granulat- oder pulverförmige Polymer in einem Extruder plastifiziert und anschließend in einem Extrusionswerkzeug zu einem Schlauch mit einer Wandstärke von 1–2 mm ausgeformt. Nach dem Austritt aus dem Werkzeugspalt wird der Schmelzeschlauch typischerweise vertikal aufwärts abgezogen und durch von innen zugeführte Luft aufgeblasen.
Das Extrusionswerkzeug dient zur geometrischen Umformung der Kunststoffschmelze. Im meist kreisförmigen Einlaufquerschnitt wird es mit einer möglichst homogenen Schmelze gespeist, die vom Extruder oder einer Schmelzepumpe durch den Filter gefördert wurde. Am Austritt des Werkzeuges liegt ein dem Produkt ähnlicher Querschnitt vor, der z. B. bei der Profilextrusion in der anschließenden Kalibriervorrichtung unter Berücksichtigung von Schwell- und Schwindungsvorgängen in die endgültige Produktgeometrie umgeformt wird.
Die Kühlung beginnt nach dem Verlassen des Extrusionswerkzeuges. Sie beinhaltet das Einfrieren des Materials und die weitere Abkühlung bis zur Konfektionierung am Ende der Extrusionslinie. In den meisten Fällen durchläuft das Extrudat in dem kühlenden Anlagenteil mehrere Anlagenkomponenten, so dass zur vollständigen Beschreibung des Abkühlverhaltens eine segmentweise Betrachtung notwendig ist. Häufig interessiert man sich bei der Berechnung des Abkühlverhaltens jedoch nur für eine wesentliche Anlagenkomponente, so dass die Betrachtung eines Teils der Anlage ausreicht.
Im Rahmen der Globalisierung und der damit verbundenen Firmenfusionen auch im Bereich der kunststofferzeugenden Industrie steigt der Druck zur Rationalisierung. Die kostenintensive Herstellung von speziell für den Kunststoffverarbeiter individuell modifizierten Materialchargen in kleinen Mengen wird immer unwirtschaftlicher. Das Ziel ist es, wenige Materialtypen in großen Mengen herzustellen.
